超聲波塑料焊接的問題解決方法
產(chǎn)品無法控制于公差范圍 超聲波熔接后產(chǎn)品不在公差范圍內(nèi)有其下述原因: 1、機(jī)臺穩(wěn)定性。 2、塑料產(chǎn)品變形量超出超聲波自然熔合范圍。 3、治具定位或承受力不穩(wěn)。 4、超聲波上模能量擴(kuò)大輸出不配。 5、 熔接加工條件未增設(shè)安全系。 解決方法: 1、增加熔接安全系數(shù)(依序由熔接時(shí)間、壓力、功率)。 2、調(diào)整微調(diào)固定螺絲。 3、檢查超聲波上模輸出能量是否足夠(不足時(shí)增加段數(shù))。 4、檢查治具定位與產(chǎn)品承受力是否穩(wěn)合。 5、修改超聲波導(dǎo)熔線。
超聲波塑料焊接會(huì)產(chǎn)生問題及解決方法
一、產(chǎn)品表面產(chǎn)生傷痕或裂痕 在超聲波焊接作業(yè)中,產(chǎn)品表面產(chǎn)生傷痕、結(jié)合處斷裂或有裂痕是常見的。因?yàn)樵诔暡ㄗ鳂I(yè)中會(huì)產(chǎn)生兩種情形:1、高熱能直接接觸塑料產(chǎn)品表。 2、振動(dòng)傳導(dǎo)。 所以超聲波發(fā)振作用于塑料產(chǎn)品時(shí),產(chǎn)品表面就容易發(fā)生燙傷,而1m/m以內(nèi)肉厚較薄之塑料柱或孔,也極易產(chǎn)生破裂現(xiàn)象,這是超聲波作業(yè)先決現(xiàn)象是無可避免的。而在另一方面,有因超聲波輸出能量的不足(分機(jī)臺與HORN上模),在振動(dòng)摩擦能量轉(zhuǎn)換為熱能時(shí)需要用長時(shí)間來熔接,以累積熱能來彌補(bǔ)輸出功率的不足。此種熔接方式,不是在瞬間達(dá)到的振動(dòng)摩擦熱能,而需靠熔接時(shí)間來累積熱能,期使塑料產(chǎn)品之熔點(diǎn)到達(dá)成為熔接效果,如此將造成熱能停留在產(chǎn)品表面過久,而所累積的溫度與壓力也將造成產(chǎn)品的燙傷、震斷或破裂。是以此時(shí)必須考慮功率輸出(段數(shù))、熔接時(shí)間、動(dòng)態(tài)壓力等配合因素,來克服此種作業(yè)缺失。 解決方法: 1、降低壓力。 2、減少延遲時(shí)間(提早發(fā)振))。 3、減少熔接時(shí)間。 4、引用介質(zhì)覆蓋(如PE袋)。 5、模治具表面處理(硬化或鍍鉻)。 6、易震裂或斷之產(chǎn)品,治具宜制成緩沖,如軟性樹脂或覆蓋軟木塞等(此項(xiàng)指不影響熔接強(qiáng)度)。 7、易斷裂產(chǎn)品于直角處加R角。
二、產(chǎn)品產(chǎn)生扭曲變形 發(fā)生這種變形我們規(guī)納其原因有三: 1、本體與欲熔接物或蓋因角度或弧度無法相互吻合. 2、產(chǎn)品肉厚薄(2m/m以內(nèi))且長度超出60m/m以上. 3、產(chǎn)品因射出成型壓力等條件導(dǎo)致變形扭曲. 所以當(dāng)我們的產(chǎn)品經(jīng)超聲波作業(yè)而發(fā)生變形時(shí),從表面看來好像是超聲波熔接的原因,然而這只是一種結(jié)果,塑料產(chǎn)品未熔接前的任何因素,熔接后就形成何種結(jié)果。如果沒有針對主因去探討,那將耗費(fèi)很多時(shí)間在處理不對癥下藥的問題上,而且在超聲波間接傳導(dǎo)熔接作業(yè)中(非直熔),6kg以下的壓力是無法改變塑料的軔性與慣性。所以不要嘗試用強(qiáng)大的壓力,去改變?nèi)劢忧暗淖冃危媚V尉叩膹?qiáng)迫擠壓。或許我們也會(huì)陷入一個(gè)盲點(diǎn),那就是從表面探討變形原因,即未熔接前肉眼看不出,但是經(jīng)完成超聲波熔接后,就很明顯的發(fā)現(xiàn)變形。其原因乃產(chǎn)品在熔接前,會(huì)因?qū)劬的存在,而較難發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品本身各種角度、弧度與余料的累積誤差,而在完成超聲波熔接后,卻顯現(xiàn)成肉眼可看到的變形。 解決方法: 1、降低壓力(壓力最好在 2kg 以下)。 2、減少超聲波熔接時(shí)間(降低強(qiáng)度標(biāo)準(zhǔn))。 3、增加硬化時(shí)間(至少 0.8 秒以上)。 4、分析超聲波上下模是否可局部調(diào)整(非必要時(shí))。 5、分析產(chǎn)品變形主因,予以改善。
三、產(chǎn)品內(nèi)部零件損壞或者有異響 超聲波熔接后發(fā)生產(chǎn)品破壞原因如下: 1、超聲波熔接機(jī)功率輸出太強(qiáng)。 2、超聲波能量變幅器變比太大。 3、底模治具受力點(diǎn)懸空,受超聲波傳導(dǎo)振動(dòng)而破壞。 4、塑料制品高、細(xì)成底部直角,而未設(shè)緩沖疏導(dǎo)能量的R角。 5、不正確的超聲波加工條。 6、塑料產(chǎn)品之柱或較脆弱部位,開置于塑料模分模在。 所以當(dāng)我們的產(chǎn)品經(jīng)超聲波作業(yè)而發(fā)生破壞時(shí),應(yīng)該分析一下是否有哪些因素導(dǎo)致產(chǎn)品的損壞的。 解決方法: 1、提早超聲波發(fā)振時(shí)間(避免接觸發(fā)振)。 2、降低壓力、減少超聲波熔接時(shí)間(降低強(qiáng)度標(biāo)準(zhǔn))。 3、減少機(jī)臺功率段數(shù)或小功率機(jī)臺。 4、降低超聲波模具擴(kuò)大比。 5、底模受力處墊緩沖橡膠。 6、底模與制品避免懸空或間隙。 7、上模掏孔后貼上富彈性材料。
臺灣明和現(xiàn)擁有超聲波塑料焊接機(jī)、熱板塑料焊接機(jī)、旋轉(zhuǎn)式塑料焊接機(jī)以及超聲波金屬焊接機(jī)等十幾個(gè)系列一百多種機(jī)型,并在十多年的技術(shù)經(jīng)驗(yàn)集成之上再次向前邁進(jìn):提供為客戶設(shè)計(jì)各類自動(dòng)化設(shè)備以及量身定制各類非標(biāo)塑料焊接設(shè)備的服務(wù)。
四、產(chǎn)品產(chǎn)生溢料或毛邊 超聲波熔接后產(chǎn)品發(fā)生溢料或毛邊原因如下: 1、.超聲波功率太強(qiáng)。 2、超聲波熔接時(shí)間太長。 3、空氣壓力(動(dòng)態(tài))太大。 4、上模下壓力(靜態(tài))太大。 5、上模(HORN)能量擴(kuò)大比率太。 6、塑料制品導(dǎo)熔線太外側(cè)或太高。 7、設(shè)備行程沒控制好。 上述七項(xiàng)為造成超聲波熔接作業(yè)后產(chǎn)品發(fā)生溢料毛邊的原因,然而其中最關(guān)鍵性的是在第六項(xiàng)超聲波的導(dǎo)熔線開設(shè),一般在超聲波熔接作業(yè)中,空氣壓力大約在2~4kg范圍,根據(jù)經(jīng)驗(yàn)值最佳的超聲波導(dǎo)熔線,是在底部0.4~0.6m/m×高度0.3~0.4m/m 如:此型Δ,尖角約呈60°,超出這個(gè)數(shù)值容易導(dǎo)至超聲波造成溢料與毛邊的原因。 解決方法: 1、降低壓力、減少超聲波熔接時(shí)間(降低強(qiáng)度標(biāo)準(zhǔn))。 2、減少機(jī)臺功率段數(shù)或小功率機(jī)臺。 3、降低超聲波模具擴(kuò)大比。 4、使用超聲波機(jī)臺微調(diào)定位固定。 5、修改超聲波導(dǎo)熔線。 6、.產(chǎn)品熔接后尺寸無法控制于公差內(nèi) 。 7、控制好設(shè)備和行程。
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